应根据零件的具体工作特点和失效特征（磨损、腐蚀、冲击断裂、疲劳损坏、剥落掉块、崩刀、塌陷）来选择材料和相应的热处理工艺，要认真分析属于哪类失效形式，这是制定正确和合理的热处理工艺的前提和条件。

⒈提出零件的热处理技术要求，来选用相应的材料
从经济性、实用性和加工难易程度、是否为易磨损件等来考虑材料的选择，例如轴类零件钢的选择为：对于形状简单、强度要求不高的轴类零件，采用40、45钢；截面大而强度要求高的选用40Mn、45Mn、50Mn等中碳低合金钢；对于形状复杂、强度要求较高的轴类则选用40Cr、40MnB、40Mn2等；而要求承受重载荷作用的轴类则选通用35CrMo、40CrMo、42CrMo等钢种；对于要求强度高、断面尺寸小的轴类则采用低碳钢淬火+低温回火即可满足技术要求。
例如，齿轮要求结构紧凑、承受齿面弯曲载荷和摩擦作用，其失效的形式为齿折断和齿面的损坏，因此要求材料经过热处理后，齿轮表面应有足够的硬度和耐磨性，在变载荷和冲击载荷下仍有足够的弯曲强度，经过冷热加工后，可获得要求的精度和技术指标，选用的材料为钢、铸铁的铸钢等。

⒉分析材料与热处理工艺的关系，确定相应的热处理工艺
当确定了材料后，根据其热处理技术要求指标来分析、制定合理的热处理工艺规范（含工艺路线等），通常的热处理工艺有整体热处理、化学热处理和表面热处理三类，应进行正确的选择。

例如轴类零件的热处理工艺如下。
①调质处理
应在粗加工后进行，为了提高硬化层深度，可采用铸热调质处理，对要求强度较高的轴类则应提高基体的硬度（30～35HRC或41～47HRC），推荐采用高硬度调质。
②感应加热淬火
对耐磨性要求较高的则采用高频感应加热淬火处理（硬化层深度＞1㎜），表面硬度在52HRC以上；而对强度要求较高、硬化层较深的采用中频或超音频感应加热淬火等，www.hongchao-dg.cn表面硬度50HRC以上，硬化层深度在7%～14%D（D为轴的直径）。
③渗碳、碳氮共渗、渗氮或氮碳共渗
对于重载关键件和强度要求高，而形状不适合进行感应淬火轴类则可选择渗碳、碳氮共渗、渗氮或氮碳共渗等化学热处理工艺。
④低碳钢淬火

除低碳马氏体钢外，一般渗碳钢也可采用低碳马氏体淬火工艺来进行轴类的热处理
齿轮的选材一般由热处理的技术要求来确定 ，通常齿轮的热处理方式有：
①整体淬火
用于无冲击载荷的场合，采用40Cr、40CrNi等合金钢制作，淬火后变形较大，齿面和齿心部的硬度基本一致，其韧性较低，热处理后需要进行磨削加工。
②表面淬火
用于承受中等冲击载荷的齿轮，采用40、45钢制造，中小模数的齿轮应采用感应淬火，对大模数的应进行单齿淬火或火焰淬火，淬火后齿部不再进行磨削加工。
③渗碳或碳氮共渗淬火
用于承受大能量冲击载荷的齿轮，采用20Cr、20CrMnMo等低碳合金钢制作，渗层深度为齿根厚度的10%～15%，热处理后的表面硬度可达58～63HRC，从而确保了齿面具有很高的耐磨性，齿的心部有足够的韧性和弯曲强度。
④渗氮或氮碳共渗
用于传动平稳、无冲击、转速快、精度高的齿轮，广泛用于内齿轮和难以进行磨齿的齿轮，采用调质状态的40Cr、38CeMoAlA等渗氮钢制造，渗氮或氮碳共渗后可不磨齿。
⑤调质处理
用于要求较高的机械强度，硬度在350HBS以下、载荷循环次数很大、而又需要热处理后进行精切的齿轮，多采用中碳钢、中碳合金钢45、40Cr、40CrNi等制造。
⑥正火
用于机械强度、精度不高的齿轮，多选用中碳钢或中碳合金钢45、40Cr等。