热处理工艺的编制应根据零件的工作条件和失效形式，确定其技术要求，一旦零件的材料和热处理技术要求确定后，应进行其具体工艺的编制。

其总体思路为本着先进性、经济性和安全性等进行通盘考虑，一是工艺有充分的可靠性（稳定性和重现性），投产进行小批量工艺的验证；二是合理利用资源，选择具有节能减排的热处理设备和工艺；三是有足够的安全性，实现无公害和无污染作业；四是尽可能采用工夹具等工艺装备，进行大批量机械化和自动化作业；五是应根据本企业的生产现状和热处理的实际情况，尽可能降低设备的复杂程度和投资费用；六是尽可能缩短热处理的加工周期，可将两道以上的工序合为一道，并确保零件的热处理质量合格（硬度、变形量、力学性能等）。
具体而言，零件热处理工艺的编制包括以下几个方面。

⒈选择热处理的类型
为改善切削加工性应进行退火或正火处理，为提高强度和韧性则进行调千质处理，为获得高的弹性极限需要淬火+中温回火处理，而为满足高的硬度和耐磨性应进行淬火+低温回火，对于要求表面高硬度、而心部具有高的韧性，则进行渗碳、氮化或表面淬火等。
在热处理类型确定后，应根据零件的结构形状、加工方法（流程）来考虑零件在整个加工过程中的位置，作为锻件、焊接件等则在切削加工前进行正火或退火，调质或渗碳零件则应在粗加工后进行，磨加工应在淬火或渗碳淬火处理后进行等。

⒉制订热处理工艺规范
零件的热处理技术要求等确定后，下一步是根据该零件材料和具体要求来进行热处理工艺的编制，包括热处理工艺的类型的确定、热处理工艺规范（含温度、保温时间等）、冷却的方式和方法、具体的操作方法、检验手段等，以及热处理设备、加热介质、装炉量等。目的是通过正确的热处理工艺，www.hongchao-dg.cn获得要求的技术指标。因此只有经过热处理，才能最大限度地满足零件的服役要求，充分发挥材料的潜力，提高零件的使用寿命。