合理的热加工工艺是防止H13模具钢早期失效的有效措施
H13(4Cr5MoSiV1)是国际上广泛使用的热作模具钢，它具有较高的热强度和硬度、高的耐磨性和韧性，以及较好的耐热疲劳性能，广泛应用于制造各种锻模、热挤压模，以及铝、铜及其合金的压铸模。热作模具钢工作时承受很大的冲击载荷、强烈的摩擦、剧烈的冷热循环引起的热应力及高温氧化，常出现崩裂、塌陷、磨损和龟裂等失效形式。
化学成分特点
(1)中碳，W =0.32%～0.45%，以保证高硬度、高韧性和较高的热疲劳抗力。
(2)加入较多提高淬透性的元素Cr、Mn、Si。Mn可以改变钢在凝固时所形成的氧化物的性质和形状，避免S在晶界上形成低熔点的FeS，而以具有一定塑性的MnS存在，从而消除硫的有害影响，改善H13钢的热加工性能；Cr和Si可以提高回火稳定性。
(3)加入产生二次硬化的元素Mo、V，能防止第二类回火脆性，提高回火稳定性。
工艺控制措施
从H13钢的化学成分和组织特点可以看出，热加工工艺对H13钢模具的组织和性能有很大影响。为防止H13钢模具早期失效，延长其使用寿命，必须制定科学合理的热加工工艺。
1．锻造工艺
H13钢合金元素含量高，导热性差，共品温度比较低，容易引起过烧。对于直径>70mm的坯料，应先在
800～900℃区问预热，然后在始锻温度1065～1175℃加热，锻造时进行多次拔长镦粗，总锻造比>4。
2．球化退火工艺
球化退火工艺的目的是均匀组织，降低硬度，改善切削加工性能，为淬火和回火做组织准备。球化退火工艺是在845～900℃保温1h+1min/mm，然后炉冷至720～740℃等温2h+1min/mm，最后炉冷至500℃出炉空冷，球化退火组织为粒状珠光体，硬度<229HBW。球化质量可按GB/T 1299-2000标准的第一级别图进行评定。
3．淬火和回火工艺
H13钢的最佳热处理工艺是：1020～1080℃ 加热后油冷淬火或分级淬火，然后进行560～600℃两次回火；显微组织为回火托氏体+回火索氏体+剩余碳化物，显微硬度为48～52HRC。对于要求热硬性高的模具(压铸模)可取上限加热温度淬火。对于要求韧性为主的模具(热锻模)可取下限加热温度淬火。
此外，提高H13钢的洁净度，降低硫含量是提高H13钢模具寿命特别有效的措施。优质H13钢的 =0.005%～0.008%。H13钢是合金元素含量较高的过共析钢，在冶炼、铸造时会出现碳化物偏析，钢锭经锻轧后形成粗大的碳化物偏析带。碳化物偏析带和铸造残留的树枝晶、缩孔、疏松和夹杂直接影响H13钢模具的组织及性能，是模具早期失效的重要原因之一。对原材料化学成分和冶金质量的分析可以评定原材料是否合格，从而可用来指导制定科学合理的锻造工艺和热处理工艺。