渗硼可以使模具表面获得很高的硬度(1500~2000HV)，因而能显著地提高模具的表面硬度、耐磨性和耐蚀能力。例如Cr12MoV钢制冷墩六方螺母凹模，经一般热处理后，使用寿命为3~5千件，经渗硼处理后，可提高到5~l0万件。钢铁材料渗硼后，渗硼区主要由两种不同的硼化物(Fe2B和FeB)组成。FeB中的硼含量高，具有较高的硬度(1800~2000HV)，但其脆性大，易剥落；Fe2B的硬度较低(1400~1600HV)，但脆件较小。通常希望渗硼区中FeB的量少些，甚至希望得到单相的Fe2B层。渗硼过程为分解---吸收---扩散三个阶段。

⒈粉末法(固体渗硼法):
把工件埋在含硼的粉末中，并在大气、真空或保护气氛条件下加热至850~l050℃，保温3~5h，可获得0.1~0.3mm厚的渗层。渗硼剂可以用无定形硼、硼铁、硼氟酸钠、碳化硼、无水硼砂等含硼物质，并配制适量的氧化铝和氯化氨等。也可把渗硼剂喷于工件上或制成膏状涂敷在工件表面，然后用感应加热使之在短时间内扩散，获得一定的硼化物渗层。固体渗硼的设备较为简便，适于处理大型模具。
固体渗硼的缺点是：渗硼速度较慢；碳化硼、硼铁粉等价格昂贵；热扩散时间较长，且温度高，渗层浅等。

⒉熔盐法(常用):
工件在熔盐中扩散渗硼。盐浴成分及工艺如下：
⑴用无水硼砂加入碳化硼或硼化铁组成，在900~1000℃保温1~5h，得到0.06~0.35mm的渗层；
⑵用熔融的硼砂中加入氯化钠、碳酸钠或碳酸钾，渗硼温度在700~850℃保温1~4h，可得到0.08~1.5mm渗层；
⑶用氯化钡及氯化钠中性盐浴中加入硼铁或碳化硼，在900~1000℃保温1~3h，可得到0.06~0.25mm的渗层；
⑷在以价廉的硼砂为主体的盐浴中加入碳化硅或硅化钙等还原剂，在900~1100℃保温2~6h，可得到0.04~1.2mm的渗层。   
熔盐法渗硼的特点：
熔盐法渗硼的优点是：
⑴可通过调整渗硼盐浴的配比，来控制渗硼层的组织结构、深度和硬度；
⑵渗层与基体结合较牢，表面光洁度不受影响；
⑶工艺温度较低，模具变形小；
⑷渗硼速度较固体法快；
⑸设备和操作简便。缺点→为盐浴流动性较差，模具表面残盐的清洗较困难。

⒊气体渗硼法:
将被处理的工件在二硼烷或三氯化硼和氢等气体中加热，渗硼温度为750~950℃，保温2~6h，可得到0.05~0.25mm的渗层。优点：渗层均匀；渗硼温度范围较宽；渗硼后工件表面清洗方便。缺点：由于二硼烷不稳定并有爆炸性，而三氯化硼容易水解，此法尚待进一步完善。
钢的成分对渗硼厚度的影响：低碳钢的渗硼速度最快碳含量或合金元素↑，渗硼速度↓。碳含量和合金元素↑，不仅使渗硼层减薄，而且硼化物针楔入程度也减弱，结合力下降。铬、锰、钒、钨还使FeB脆性相含量↑。一般认为含硅的钢不宜渗硼。原因是渗硼后，在渗层与基体的过渡区存在明显的软带区，其硬度低至200~300HV，使渗层在使用中极易剥落。
注意！！！：渗硼厚度增加，模具寿命提高。但当渗硼层厚度超过一定值后，模具使用寿命反而降低。模具要求基体有足够的强度和韧性，故模具在渗硼后还必须进行淬火、回火处理，以改善基体的性能。www.hongchao-dg.cn由于FeB、Fe2B和基体的膨胀系数不同，因此在淬火加热时要进行充分预热，冷却时要缓冷，以免渗硼层开裂和脱落。对高合金钢模具的加热温度还必须严格控制，因为Fe-Fe2B在1149℃发生共晶转变，若淬火温度≥1149℃，渗层会出现熔化。