⒈选择合理的热处理工艺方法
与形状简单的工件相比，其工艺特点有很大的不同，除了进行防止白点的退火、成分得到均匀外，还应该选择以下合理的热处理工艺方法。

①加热过程中的控制
a．采取合理的加热和保温方式，避免产生过大的热应力。根据截面积大等具体的特点，在进行零件的预热和加热时，应减少温差的产生，以比较缓慢的速度加热，对于合金元素较多的合金钢，其导热性差，采取低温入炉和分段加热或“阶梯加热”（一般2～3次预热），也称为多次加热，可确保缩小加热过程中的内外温差，减少热应力，同时可缩短淬火加热的保温时间，减轻氧化、脱碳和过热倾向；

b．合理控制升温速度和最终加热温度，推荐低温下的加热速度为30～70℃/h，高温下的加热速度为50～100℃/h。在充分预热的前提下尤其是高合金钢大型工件，其加热温度可以选择的稍高些，这是考虑到大工件加热慢，适当提高淬火温度可有利于奥氏体均匀化，增加淬火硬层的深度。

②冷却过程中应降低内应力和避免工件的开裂
对于防止变形和开裂而言，冷却阶段则显得尤为重要，冷却时主囝获得要求的力学性能，冷却后应使高合金钢工件心部获得贝氏体组织，为防止碳钢和低合金钢心部出现粗大的珠光体和铁素体组织，要求碳钢心部冷却到550℃左右、低合金钢心部冷却到450℃左右、中合金钢心部冷却到350℃左右。冷却方法和冷却介质的选择应根据工件的截面、工艺要求、零件的复杂程度和其他技术要求等进行综合评定。

冷却方式有预冷淬火、自然空冷、鼓风空冷、喷雾冷却、油冷、水冷、喷水冷却、碱水冷却、复合淬火或双液淬火（水淬-油冷、空气-油冷、水淬-空冷、硝盐-空冷等）、碱浴冷却（含分级冷却、等温冷却等），其中复合淬火中第二级冷却介质为油、空气等，则可有效避免危险区域（组织转变区），www.hongchao-dg.cn防止零件的变形和开裂。对冷却截面的温差有一定的规律和要求，对于水冷的工件最大的温差为750～800℃，否则淬火后产生的内应力使工件变形甚至开裂，对于油冷的工件应控制在500℃以下，对于中合金钢控制冷却的温度和选择冷却介质来防止开裂。

③及时回火，同时应进行充分的回火处理
回火温度和时间应符合零件的服役要求，建议在硝盐炉内回火，一则是温度比较均匀，二是便于进行温度的有效控制，质量稳定。

⒉进行正确的选材、设计和操作
这对于防止零件的变形和开裂是有直接作用的，事实证明如果采取了以下措施，则可有效避免该类缺陷的产生。
①要正确的选用材料
对形状复杂、截面悬殊、截面积等大的工件，应优先选用淬透性好多的合金钢，这样可选用缓慢的冷却介质进行淬火，可减少变形和开裂倾向；对形状复杂和要求精度较高的模具、量具等，应选用微变形钢（CrWMn、Cr12MoV、Cr4W2MoV等），并采用分级淬火、等温淬火来减少变形量。

②进行合理的锻造和退火
目的是消除碳化物网和碳化物偏析，采用球化退火工艺，降低硬度便于进行机械切削加工，同时为最终的热处理作好准备。

③合理的设计工件的形状
在设计过程中应当考虑到形状对热处理过程中容易产生热处理质量缺陷的影响，尽量避免壁薄、尖角等截面悬殊，以及凹槽、截面突变等具体情况，必要时应增加工艺孔，力求对称，也可对薄弱部分预留加强筋等。

④进行正确的操作
在工件装炉、装卡、出炉等操作过程中，选用合理的工装卡具；在捆绑的方式的问题上，尽量避免在零件的上部吊挂，淬火冷却的方向应根据零件的具体形状要求正确选择；对于局部（例如尖角、凹槽、不需淬火部位等）采用保护措施。

⑤防止表面氧化和脱碳
对于表面状态有具体要求的零件，在预热和加热过程中，如果炉内加热气氛或介质有氧化性，造成零件的表面出现氧化和脱碳现象，则淬火后表面和内部的组织不同，产生了内应力将有可能造成工件的变形和开裂，因此应对表面加以保护，如采用涂料、盐浴炉、可控气氛炉、真空炉、流动粒子炉等，则可效避免出现该类质量缺陷。